Отсоедините аппарат от сети и выждите не менее 15 минут перед любыми манипуляциями. Для идентификации типа хладагента требуется обнаружить информационную пластину на моторе-компрессоре или стенке внутри отсека, где указана маркировка, например, R134a (максимальное давление до 8 бар) или R600a (нагрузка до 5 бар). Применение несоответствующего хладагента приводит к выходу из строя поршневой группы нагнетателя и к заеданию вала.

Монтаж манометрической станции нуждается в контроле состояния всех уплотнений. Соединения на резьбе закручивайте динамометрическим ключом с силой 15-20 Ньютон-метров. Подключите синий шланг к штуцеру низкого давления, находящемуся на фильтре-осушителе. Желтый шланг оставьте незадействованным для вакуумирования, красный – подключен к баллону с рабочим веществом через редуктор.

Создание вакуума в системе выполняют насосом мощностью минимум 0.5 литра в секунду в течение 25-30 минут до достижения остаточного давления -30 дюймов ртутного столба. Отсутствие падения показаний вакуумметра в течение последующих 10 минут свидетельствует о герметичности. Ввод фреона осуществляют при запущенном нагнетателе, контролируя ток потребления амперметром – превышение нормы на 15% указывает на перегрузку.

Объем заправляемого фреона устанавливают весовым способом с погрешностью ±5 грамм или согласно температурной диаграмме: в морозилке устойчивые -18°C получаются при давлении 0.3-0.5 бар для R600a. Переизбыток фреона приводит к обледенению капиллярной трубки, недостаток – постоянную работу компрессора с перегревом обмоток свыше 90°C.
Заправка холодильника фреоном своими руками: опасности и методика
Отбросьте эту мысль. Пополнение хладагента в бытовом агрегате требует специального оборудования и лицензии. Неимение практики вызывает фатальные повреждения мотора-компрессора, что аналогично необходимости купить новый агрегат.

Методика подразумевает обнаружение утечки течеискателем, откачку контура для устранения влаги и точное порционирование фреона. Ошибочная доза фреона, к примеру, превышение на 5 грамм, понижает эффективность охлаждения на 10-15%.

Работа с некоторыми типами газов, такими как R600a (изобутан), представляет опасность возгорания. Для их использования нужен взрывобезопасный инструмент. Ошибка при подключении шлангов вызывает попадание воздуха в контур, что инициирует появление кислоты и повреждение внутренних частей.

Для исправления неполадок в системе охлаждения www.bnkomi.ru – это четкое руководство пригласить профессионала. Профессионал обладает измерительными приборами, откачным насосом и весами для точной дозировки. Такой подход гарантирует восстановление работоспособности агрегата и соблюдение экологических норм утилизации старого газа.
Инструментарий, требуемый для заправки холодильника фреоном
Набор оборудования включает специализированные приборы для работы с хладагентом.

Основные приспособления:

Измерительный коллектор. Необходимо устройство с двумя манометрами: для низкого (синий, LOWER) и высокого (красный, HIGH) давления. Предел измерений вакуумметра – до 760 мм рт. ст.. Гаечные ключи. Берутся торцевые или накидные типы размером 8-19 мм для присоединения трубок. Труборез. Инструмент для аккуратной резки медных трубок без задиров. Вальцовка. Набор для формирования герметичных соединений контуров. Клапан Шредера. Устанавливается на сервисный порт для подключения измерительной станции.

Вспомогательные устройства и материалы:

Откачной насос. Формирует глубокий вакуум (остаточное давление ≤ 500 мкм рт. ст.) для устранения влаги и воздуха. Электронные весы. Погрешность ±1 грамм для отмеривания фреона по массе с таблички устройства. Детектор утечек. Электронное устройство для нахождения мест утечки. Емкость с фреоном. Тип агента обязан соответствовать маркировке на аппарате (R134a, R600a, R404A). Запорные вентили и соединительные шланги с резьбой 1/4 дюйма.

Спецификация ключевых инструментов

Оборудование Назначение Критичные параметры

Коллектор манометрический Измерение давления в контуре Три шланга (синий, желтый, красный), шкала вакуумметра до -30 inHg

Вакуумный насос Эвакуация неконденсируемых компонентов Пропускная способность минимум 1.5 куб.фут/мин, способность создавать глубокий вакуум

Труборез Разделение медных трубок Рабочий элемент из упрочненной стали, диаметр до 16 мм

Порядок работ должен строго соблюдаться: обнаружение течи, вакуумная откачка, заправка фреоном. Несоблюдение последовательности работ выводит из строя нагнетатель.
Поиск и подготовка участка разгерметизации
Начните с визуального осмотра контура охладительного агрегата. Обращайте внимание на масляные подтеки, поскольку фреон уносит с собой масло. Тщательно проверяйте паяные швы, вальцовочные стыки и изогнутые участки.

Применяйте детектор утечек для точной локализации дефекта. Актуальные устройства чувствительны к газам или ультрафиолетовому индикатору, добавленному в контур. Исследуйте всю длину трубопровода, передвигая детектор плавно, со скоростью от 2 до 5 см/сек.

При отсутствии прибора приготовьте мыльный раствор. Нанесите его густой пеной на подозрительные участки. Формирование пузырьков продемонстрирует утечку. Для труднодоступных зон применяйте небольшую кисть.

Обнаружив изъян, зашлифуйте прилегающую территорию тонкой наждачкой. Удалите все следы окислов, краски и загрязнений до чистого металла. Площадь зачистки должна превышать размер будущего соединения.

Обезжирьте обработанную поверхность специализированным очистителем. Не используйте ацетон или бензин, они могут оставить пленку. Используя чистый безворсовый аппликатор, исключите контакт рук с поверхностью.

Закрепите трубки, чтобы исключить любое смещение во время пайки. Удостоверьтесь, что вблизи отсутствуют воспламеняющиеся материалы. Обеспечьте беспрепятственную вентиляцию компрессорного отсека.
Процедура вакуумной обработки холодильной системы перед заполнением
Требуется вакуум-насос и измерительный коллектор. Соедините измерительный модуль с сервисными штуцерами устройства. Центральный шланг от коллектора присоедините к входу насоса.

Запустите откачной агрегат и откройте вентили измерительных приборов. Конечный параметр разрежения в контуре – до 500 микрометров ртутного столба. Мониторьте величину давления используя вакуумный датчик. Процесс может занять от 20 до 40 минут, в зависимости от объема контура.

По достижении требуемого параметра перекройте клапаны коллектора и выключите насос. Сохраняйте систему под вакуумом в течение 15-20 минут. При стабильных показаниях измерительного прибора разгерметизация отсутствует. При увеличении давления протестируйте стыки на плотность и выполните повторную эвакуацию.

Чтобы удалить остатки влаги, задействуйте способ глубокой откачки. Вновь активируйте насосное оборудование на 30 минут при перекрытых клапанах коллектора. Это обеспечит полное удаление паров воды из магистралей.
Определение точного объема хладагента для заправки
Единственный точный метод – использование показаний манометров, подключенных к сервисным портам агрегата. Анализируйте измеренные величины давления насыщения относительно температуры кипения хладона, указанной в руководстве по эксплуатации.

Вес фреона обычно указан на информационной табличке компрессора либо на внутренней поверхности холодильного отсека. Эта информация является первостепенной. К примеру, обозначение «R600a 60g» указывает на требуемую массу изобутана.

Если информация отсутствует, применяйте технологию взвешивания. Тщательно удалите остатки прежнего хладона и осуществляйте заправку из емкости, установленной на весы. Контролируйте, чтобы уменьшение массы соответствовало номинальному показателю.

Дополнительным признаком адекватного заполнения является температура всасывающей магистрали. При оптимальной заправке трубка должна быть холодной с инеем, но без избыточного обледенения. Нагрев пара на выходе из испарительного блока typically составляет 4-7 градусов Кельвина.

Избыток вещества приводит к росту давления конденсации, перегрузке компрессора и повышенному энергопотреблению. Нехватка вызывает плохое охлаждение, продолжительную работу компрессора и заморозку только входной части теплообменника.
Риски неправильного заполнения хладагентом для нагнетателя
Нарушение регламента при заправке системы обычно вызывает повреждение двигателя. Основная угроза – гидроудар. Данное явление возникает при проникновении жидкой фазы хладагента в цилиндропоршневую систему. Поршень не может сжать жидкость, что вызывает резкий удар, деформацию шатуна и заклинивание механизма.

Ключевые причины и последствия:

Перегрузка электрической цепи . Излишки хладагента приводит к росту давления в системе . Компрессорный агрегат функционирует в режиме перегрузки , потребляя на 20-30% больше тока . Это приводит к перегреву обмоток и межвитковому короткому замыканию. Масляное голодание . Нарушение пропорций смеси хладагента и масла приводит к вымыванию масла из картера . Детали цилиндро-поршневой группы функционируют без достаточной смазки , что приводит к быстрому износу и возникновение металлической пыли в системе. Нагрев и карбонизация масла . Неправильный объем хладагента приводит к нарушению теплосъема. Температурный режим обмоток достигает значений свыше 120°C. Масло начинает разлагаться , формируя отложения, который засоряет капилляры и снижает качество смазки .

Прямые последствия для механизма :

Разрушение клапанной системы и подшипниковых узлов . Обрыв обмотки статора/ротора вследствие перегрева . Заклинивание вала и окончательная поломка .

Для избежания проблем необходимо создание вакуума в контуре до заправки и дозировка хладагента по массе и давлению . Контроль силы тока двигателя во время запуска позволяет своевременно обнаружить отклонения .
Почему обслуживание некоторых хладагентов требует специального разрешения
Оборудование на хладагентах ГФУ, таких как R-410A, может обслуживаться без специального разрешения . Однако работы с системами, заправленными фреоном R-22, регламентированы законом.

Хладагент R-22 содержит хлор, который при выбросе в атмосферу разрушает озоновый слой . На основании Монреальского протокола и Федерального закона № 219-ФЗ, работа с озоноразрушающими веществами имеет ограничения. Для работы с ними (закупка, утилизация, заправка) нужно иметь специальный допуск. Его выдают после прохождения обучения в аккредитованном учебном центре .

Аттестация удостоверяет, что мастер знает правила безопасной работы с агрессивными газами и владеет навыками использования спецоборудования для вакуумирования и герметизации . Без этих навыков высока вероятность утечки, что приводит к административным штрафам за вред экологии .

Отсутствие разрешающего документа при работе с R-22 или его аналогами влечет юридическую ответственность . Размер штрафов для организаций может составлять более 100 000 рублей .